Das Metall-Spritzgießverfahren ist das Ergebnis der Kombination zweier unterschiedlicher Technologien: Spritzgießen von thermoplastischen Polymeren und Sintern von Metallpulvern. Die Besonderheiten des Spritzgießens - Geometriefreiheit, hohe Produktivität, minimaler Ausschuss - werden auf verschiedene Metalllegierungen ausgedehnt: niedrig legierte Stähle, rostfreie Stähle, Titanlegierungen, Bronzen und viele andere Metalllegierungen.
PRODUKTE
Dank der Technik des Metallspritzgusses ist Mimest in der Lage, eine Vielzahl von Objekten herzustellen, die sich durch hervorragende mechanische Eigenschaften, tadellose Oberflächengüte und hohe Präzision auszeichnen und in den Bereichen Medizin, Sport, Automobil, Mechanik und Mikromechanik im Allgemeinen, Verteidigung, Mode und Luftfahrt Anwendung finden.
DIE PROZESSPHASEN
Der Prozess des Metall-Spritzgießens lässt sich in 4 Hauptschritten zusammenfassen.
VORTEILE
Designfreiheit: Das Spritzgießen gibt MIM die Möglichkeit, über komplexe Geometrien und neue Konzepte im Vergleich zu traditionellen Technologien nachzudenken und Hochleistungsmaterialien wie Stahl oder Titan zu wählen.
Einsparungen: Objekte können aus schwer zu verarbeitenden und kostspieligen Materialien ohne Ausschuss hergestellt werden; Gewichtseinsparungen können auch durch die Arbeit am Design der Teile erzielt werden.
Physikalische Eigenschaften: Es können sehr viele Legierungen mit sehr guten Eigenschaften verwendet werden, deren Ergebnisse sowohl hinsichtlich der mechanischen Eigenschaften als auch hinsichtlich der chemischen Eigenschaften wie der Korrosionsbeständigkeit mit den Vollbearbeitungen vergleichbar sind.
Produktivität: MIM ermöglicht die Herstellung von Metallobjekten mit komplexen Geometrien mit hoher Produktivität, ähnlich wie andere Spritzgusstechniken (z. B. Kunststoff oder Zamak).
ANWENDUNGEN
Wo die Anzahl und die Komplexität der Teile die Investition in eine Form rechtfertigen, wird MIM wettbewerbsfähig.
Jede Art von Nacharbeit ist dann an den durch MIM hergestellten Teilen möglich. Die erzielbaren Toleranzen hängen von der Größe der Teile ab: ca. 0,5 % des Nennmaßes. MIM wird hauptsächlich für Werkstücke mit einem Gewicht von wenigen Gramm bis zu zwei- bis dreihundert Gramm eingesetzt.
Weitere Gründe, die für MIM sprechen, sind: komplexe Geometrien, hohe Stückzahlen, Verwendung von teuren oder schwer zu bearbeitenden metallischen Werkstoffen, hervorragende Oberflächeneigenschaften.