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METAL INJECTION MOLDING

MIM

METALL-SPRITZGIESSEN

Das Metall-Spritzgießverfahren ist das Ergebnis der Kombination zweier unterschiedlicher Technologien: Spritzgießen von thermoplastischen Polymeren und Sintern von Metallpulvern. Die Besonderheiten des Spritzgießens - Geometriefreiheit, hohe Produktivität, minimaler Ausschuss - werden auf verschiedene Metalllegierungen ausgedehnt: niedrig legierte Stähle, rostfreie Stähle, Titanlegierungen, Bronzen und viele andere Metalllegierungen.

PRODUKTE

Dank der Technik des Metallspritzgusses ist Mimest in der Lage, eine Vielzahl von Objekten herzustellen, die sich durch hervorragende mechanische Eigenschaften, tadellose Oberflächengüte und hohe Präzision auszeichnen und in den Bereichen Medizin, Sport, Automobil, Mechanik und Mikromechanik im Allgemeinen, Verteidigung, Mode und Luftfahrt Anwendung finden.

Prodotto 1
Prodotto 2
Prodotto 3
Prodotto 4

DIE PROZESSPHASEN

Der Prozess des Metall-Spritzgießens lässt sich in 4 Hauptschritten zusammenfassen.

1 - MISCHEN

Das MIM-Verfahren beginnt mit dem Mischen von sehr feinen Metallpulvern mit einem Bindemittel (in der Regel ein Kunststoff). Dieses Gemisch wird dann extrudiert und bildet den so genannten Feedstock, unseren Rohstoff.

2 - FÜLLEN

Nachdem die Form sorgfältig in die gewünschte Form gebracht wurde, wird das Ausgangsmaterial mit einer Presse, ähnlich wie bei Kunststoffen, in den Hohlraum eingespritzt. So entstehen die Formteile, die in diesem Stadium des Prozesses als 'grün' bezeichnet werden.

3 - ENTWACHSEN

Nach der Injektion wird der organische Teil, der als Medium für die Formung der Metallpartikel dient, aufgelöst (in der Regel in Wasser), so dass ein zerbrechlicher und poröser Teil zurückbleibt (sein Volumen beträgt etwa 40 % Luft). Die Teile werden nach diesem Schritt als 'braun' bezeichnet.

4 - SINTERING

In dieser Phase werden die Teile bei einer Temperatur nahe der Schmelztemperatur in Öfen gebracht, damit die Metallpulver sinken und kompakte Gegenstände entstehen. In diesem Stadium wird das Volumen um etwa 20 % reduziert, die Poren schließen sich und die gewünschte Dichte wird erreicht.

NACHBEHANDLUNGEN

Bei Bedarf können die Teile durch mechanische Bearbeitung, Kalibrierung, Wärmebehandlungen (wie Einsatzhärten, Karbonitrieren, Oberflächenbehärtungen) und Oberflächenbehandlungen (wie PVD, Galvanisieren, Elektropolieren) veredelt werden.

VORTEILE

Designfreiheit: Das Spritzgießen gibt MIM die Möglichkeit, über komplexe Geometrien und neue Konzepte im Vergleich zu traditionellen Technologien nachzudenken und Hochleistungsmaterialien wie Stahl oder Titan zu wählen.

Einsparungen: Objekte können aus schwer zu verarbeitenden und kostspieligen Materialien ohne Ausschuss hergestellt werden; Gewichtseinsparungen können auch durch die Arbeit am Design der Teile erzielt werden.

Physikalische Eigenschaften: Es können sehr viele Legierungen mit sehr guten Eigenschaften verwendet werden, deren Ergebnisse sowohl hinsichtlich der mechanischen Eigenschaften als auch hinsichtlich der chemischen Eigenschaften wie der Korrosionsbeständigkeit mit den Vollbearbeitungen vergleichbar sind.

Produktivität: MIM ermöglicht die Herstellung von Metallobjekten mit komplexen Geometrien mit hoher Produktivität, ähnlich wie andere Spritzgusstechniken (z. B. Kunststoff oder Zamak).

ANWENDUNGEN

Wo die Anzahl und die Komplexität der Teile die Investition in eine Form rechtfertigen, wird MIM wettbewerbsfähig.

Jede Art von Nacharbeit ist dann an den durch MIM hergestellten Teilen möglich. Die erzielbaren Toleranzen hängen von der Größe der Teile ab: ca. 0,5 % des Nennmaßes. MIM wird hauptsächlich für Werkstücke mit einem Gewicht von wenigen Gramm bis zu zwei- bis dreihundert Gramm eingesetzt.

Weitere Gründe, die für MIM sprechen, sind: komplexe Geometrien, hohe Stückzahlen, Verwendung von teuren oder schwer zu bearbeitenden metallischen Werkstoffen, hervorragende Oberflächeneigenschaften.